精益生产经验。

很多事情都可以给我们启发。这时候写一篇经验文章就可以表达自己的看法了。养成写经验的好习惯可以提高你的能力。一份好的学习经历总结是什么样的？以下是专栏编辑为您精心挑选的《精益生产经验》。让我们一步一步朝着目标努力吧！

精益生产经验第1部分

首先感谢公司给我提供了这次难得的机会，让我对精益生产有了更深入的了解。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼出来的先进管理理念。其核心思想是通过消除企业各环节的非增值活动来降低成本、缩短生产周期、提高质量。实现精益生产的基础是消除一切浪费、节约成本、平衡生产。准时化供应（JIT）和稳定的质量保证（自动化）是实现精益生产的两大驱动力。

精益生产主要是尽量减少浪费并永无止境地减少浪费，以提高生产效率和产品质量。经过半个世纪的不断探索和实践，丰田生产方式不断丰富、发展和完善，形成了集科学管理、技术创新、信息革命于一体的较为完整的管理体系。精益生产法是以最大限度地减少企业生产占用资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方法。现将所学知识整理如下：

1、消除各种浪费，提高生产效率

运营浪费在我们的工作中始终存在。找出这些浪费并加以改善是关键。要找出我们身边的垃圾，只有全体员工的参与才能使之更加全面。要真正消除各种浪费，需要做大量的工作，需要大量的人力。因此，我们做好宣传，动员全体员工积极参与，以杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。我们现场有很多可以改进的地方来减少浪费，例如：焊工等待的浪费、工装无法实施SMED（快速换模）、员工流动的浪费等。

2. 灵活性、更少的人员和自动化

“灵活”其实就是我们常说的“一岗多能”，也就是我们常说的“一专多能”。如果我们每个员工都能掌握多个岗位的操作技能，那么在生产中的人员调动方面，就更加灵活，是减少人员、自动化、消除浪费提高生产效率的基础。 “减员”源于“节约人员”，只有提高员工的操作技能才能实现。除了不做机器的看门人，实现设备真正的“自动化”之外，我认为作为生产部门，人的“自动化”非常重要。人类的“自动化”是指我们每个人都可以自动做事、自动找东西。寻求问题和解决方案。只有这样，才能挖掘第一人的潜力，从而用更少的人完成预期的任务。因此，我们要加大对人员的思想教育力度，提高他们的自觉性，使他们发自内心地自觉自愿地去做。只有这样，才能实现“自动化”。成功的关键是卓越。不管有多少人，工作量都不一定会增加很多。我们现在的多才多艺的工人几乎绝迹了。员工岗位基本处于固定位置（需要定点人员和储备人员的关键岗位除外），人员调动的灵活性相对被动。即将进入生产旺季，储备多技能工人就显得尤为重要。

3、现场IE管理提升及5s

IE是工业工程的缩写，是一种消除工作中不经济、不平衡、不合理现象的方法，使我们能够更舒适、更快速、更低成本地生产出高质量的产品，为客户提供更好的服务。通过现场5s三判定实现目视管理。消除不合理、不平衡、不经济的现象。在改进的过程中，要严格遵循改进的步骤，即发现问题、提出问题分析现状找出问题的根本原因（基于5W1H问卷）制定相应的对策团队合作实施和评估改进计划 建立标准以防止问题再次发生。如此反复发现问题、解决问题，最终提高质量、降低成本。例如：PDCA、ABCDEF（准确、更好、省钱、可行、更容易、更快）

4、平衡产线，消除瓶颈

生产线平衡就是对所有生产工序进行平均和平衡，调整各工序或工位的工作量或工作量，使各工序的作业时间尽可能相似或相等，最终消除各种等待浪费，实现生产最大限度地提高效率。它是生产工艺设计和操作标准化最重要的方法。通过平衡生产，可以加深对“单流”生产模式的理解，熟悉“单元生产”的制备方法，这是一切新理论、新方法的基础。

提高产线平衡效率的意义

1 减少工序之间的在制品，减少现场空间的占用

2、减少项目间的准备时间，缩短生产周期，保证JIT。 3、消除人员等待现象，提高员工士气。

4、改变传统小批量作业模式，实现流水化生产，大大减少生产过剩的发生。

5、可以稳定和提高产品质量

6.提高整体生产线效率，减少生产现场的各种浪费.

基于“丰田方式”理念，现场管理和稳定的目标标准化，在JIT和自动化的支持下，加上稳定、精干的人员团队，我们可以不断改进和减少浪费。最终达到最好的质量、最低的成本、最短的交货时间。实现精益生产不是一朝一夕的事情。我们需要时刻秉持精益生产的信心，不断发现问题、解决问题，才能不断进步、发展、提高。精益生产是一种理念，更是一种文化。相信我们离实现精益生产会越来越近！

精益生产经验第二部分

1973年，第一次石油危机爆发，这是二战后最严重的世界经济危机。日本经济出现零增长，除了丰田汽车公司外，几乎所有企业都被迫亏损。这说明丰田有一个强有力的方法来抵御风险，这就是丰田生产系统——精益生产。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产占用资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方法。它也是一种理念、一种文化。实施精益生产方法JIT立志追求完美、卓越。意味着精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人和企业生命的一种精神力量，也是永无休止的学习过程中的一种自我满足的状态。

为了全面深入地开展精益生产管理工作，必须把精益生产管理工作扎扎实实、有效落实到各个岗位，让每个员工树立精益生产新理念，并将这种理念融入习惯，落实到具体工作中。工作。为了给公司创造更大的经济效益，我厂积极响应，参加了公司组织的为期两个月的精益生产管理培训。通过学习，我厂人员深刻理解了集团公司精益生产管理体系的基本概念、各条款以及体系中各模块的具体实施方法和要求，掌握了精益生产的新理念管理。并将这一理念运用到工作中，实现低成本、高效率。

同时，为了全面开展精益生产活动，将精益理念深入落实到工作中，公司人员努力查找精益不存在的问题，研究思考如何改进和实施精益生产。我们从以下几个方面进行了一定的精益改革：

一、技术方面

1、重新计算、称量木制品铸件的重量，减少损失。

2、编制合理的产品工艺卡，消除工艺间衔接不良，提高生产效率。

3、对原有木制品设备进行设计、改造，提高产品性能，满足客户要求，增加销量，提高设备的市场占有率。

4、准确合理的预算材料，减少材料消耗。

二、质量方面

1、开展“扫八害、创精品”百日质量整顿活动，提高产品质量，降低产品报废率，节约生产成本。

2、严格执行进货检验制度，避免出现批次不良品。

3、加强检验人员的专业和质量培训，提高检验人员的专业能力，减少产品的漏检和误检，减少不必要的生产浪费。

4、严格检验进厂物料。未通过复检的材料禁止使用，标签必须清晰，防止材料混合，避免不必要的材料。

三、采购方面

1、坚持每天了解钢材等主要材料市场价格，及时了解主要材料市场价格走势。

2、坚持重要原材料价格、性能信息的管理和汇总。

3、购买前进行市场价格比较，同等质量的产品选择价格最低的厂家。

4、对于不常用的板材，采用成型、下料的方式下单，减少库存。

5、对于价格相对较高的合金钢原材料，减小尺寸规格，长度加倍。

6、部分锻件可用圆钢代替。

四、物料管理

1、标准件的发放改变了以往的领取方式。接收设备标准件时，仓库根据标准件领用单进行发放。

2、改变了以往普通刀头的更换方式。物料员根据当月完成的工时确定数量，并以旧件换新件。

3.工具管理。数控刀具磨损后，进行修复并用于粗加工。

4、量具的管理和报废应由专业人员进行鉴定，对人为原因给予经济处罚。

5、工具必须定期由维修人员检查和维修。

6、张贴、复印须经副总经理批准程序。

五、设备、设施管理方面

精益生产经验第三部分

我接受了为期一天的精益生产培训。通过学习精益生产的理念，我有机会近距离接触新思维，同时也对新的管理方法有了更多的了解。通过学习，我认识到：精益是一种系统的方法。通过持续改进，我们可以发现并减少浪费。只有当客户需要时，我们才可以运行生产线进行生产。我们能够以最低的成本生产出高效率的产品，最终实现利润最大化。改变。

学好精益生产，首先要在思想观念上转变自己，在工作中养成良好的工作习惯。例如，如果我们看到车间过道上、推车旁的物料不按要求摆放或随意摆放，我们可以主动纠正，从最小的角落发现问题，改进和纠正，防止出现大问题。发生。

学好精益生产，必须在实际行动中消化吸收，给生产带来切实的改变。比如，我们之前在很多方面都实施了物流控制、拉动式生产等，但还没有完全消化利用到最终的效果。

实施精益生产可以消除浪费：生产过剩、等待材料、运输浪费、冗余工序、库存资金积压、缺陷产品、信息错误。因此，我们必须在生产系统中学习精益生产模式，建立没有浪费的生产模式。当然，要实现这样的模式，我们需要逐渐改变习惯，将这些新理念应用到生产中；我们需要不断地、持续地改进才能完成。生产系统具体应该做两件事：

（1）严格按照拉动式生产要求进行生产，禁止随意调整，否则容易造成在制品库存积压、调整工时浪费、物料损失等；

（二）做好数字化管控管理，落实监督检查和考核制度，确保产品有效及时流通，最大限度减少损失。

我们根据自己的实际情况学习这个模式，用他们思考问题的方式、解决问题的方法、管理理念、对人的态度来对待我们自己的工作。通过我们自身的不断完善，最终会形成适合自己的文化理念，指导自己的工作，创造自己的模式。我想这就是我们学习的目的。

对于我自己来说，学习精益生产让我对自己的工作有了新的认识。我会不断提高自己，做得更好。

精益生产经验第四部分

在学习精益生产的相关知识之前，我对精益生产知之甚少。虽然听说过精益生产的内容，但并不了解其内涵。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解。精益生产是通过系统结构、人员组织、作业方式、市场供求等方面的变化，使生产系统能快速适应用户不断变化的需求，并能使一切无用而有之的生产管理方法。多余的东西在生产过程中被精简，最终使生产的各个环节，包括市场供应和销售，达到最好的效果。

精益生产方式的本质是管理过程，包括优化人员组织管理、大力精简中层管理人员、进行组织扁平化改革、减少间接生产人员；推动平衡同步生产，实现零库存、柔性生产；推动全规模化生产，生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系能够实现零缺陷；减少和减少任何环节的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时生产方式。它与传统生产方式的主要区别是：改变了质量控制方式；消除（减少）各种缓冲区；提高员工的参与意识和责任感；培训并与员工沟通；仅在需要时使用自动化；精益的组织结构。

精益生产方法不仅是一种以最大限度减少企业生产占用资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方法，更是一种理念、一种文化。精益生产方法的实施意味着追求完美、卓越的决心。意味着精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人和企业生命的一种精神力量，也是永无休止的学习过程中的一种自我满足的状态。

目前，中国很多企业也在实施精益生产，但效果并不理想。原因不外乎以下几点：

1、管理者的观点没有及时转变或者转变不彻底，精益求精、追求完美的管理理念没有形成。很多时候，管理者仍然保留着得过且过的想法，用原来的管理方法来处理问题；

2、“急功近利”的心态在作祟，遇到困难很容易放弃。每一种新的管理方法实施时，都会有一定的适应时间。这段时间，无论是管理人员还是生产工人都会感到不舒服。有些问题很容易出现，甚至可能影响公司的生产效率。这个时候，如果高层不能下定决心，精益生产就很难实施；

3、部门工作不协调、相互推诿、缺乏整体配合，是很多企业的通病。精益生产是一种全过程的管理方法。很多时候，需要团队合作和跨部门协调。仅靠一个人、一个部门很难实现精益生产；

4、实施方法不合理，没有找准切入点，导致员工和管理者的不满甚至逆反。他们做事顺从，不按标准做事。这最终导致人员脱离甚至辞职，从而影响精益生产的推进。

因此，企业在实施精益生产时，高层决策必须基于长期理念，即使必须牺牲短期财务目标；应该培养那些透彻理解并接受公司理念的员工成为领导者，并让他们能够教导其他员工。培养相信公司理念的优秀人才和团队；促进全体人员不断反思、持续改进，成为学习型组织。

当然，未来是光明的，但开始是痛苦的。减少疼痛的方法就是缩短疼痛的时间。这就需要企业安排专职人员来推进精益生产，并为其创造良好的环境。最终，坚持用精益生产管理方法解决遇到的一切问题，人人树立精益生产理念。

第一，人员要有敬业精神。生产现场永远不会完美，总有很多需要改进的地方。如果一个人能够全职推动精益生产和持续改进，并且更集中、更全面地关注这些改进，那么推动效果会更好。

其次，环境要专一。由设备、人员、管理体系、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每一位员工和岗位都要增值，设备运行正常，场地布局优化，现场管理先进人性化，生产流程优化，浪费和成本降低到最低级别。至少，提高生产效率，确保精益生产努力的推进，使生产环境无浪费。

最后，理念也需要专注。精益生产是一种理念，是一种管理思想。它本身就是一个自治系统。人、环境、观念都是系统的一部分。只有坚定了这个理念，才能保证整个系统的正常运行，系统才能发挥最大的优势。实施精益生产，光有高层领导的支持是不够的。它还需要培训、实践、交流、学习等，还需要所有参与者提升理论水平，参与精益生产的改进，取长补短，树立节约意识。

可见，精益生产不仅是一种以最大限度减少企业生产占用资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，更是一种理念、一种文化。只有当它的每一个因素变得“专职”时，它才能发挥其内在的有效性。

精益生产经验第五部分

20xx年9月3日，我有幸参加了我公司举办的为期两天的精益生产培训。本次培训由南方水泥人力资源部杨洪丽老师主讲。通过这两天精益生产理论的学习，我对精益生产有了更深入的了解，受益匪浅。

精益生产是从丰田生产方式中总结提炼出来的先进管理理念。这是管理方法创新的里程碑。它是一种思想体系、一种观念、一种文化。

精益生产是一个永无止境的卓越过程。它致力于改进生产过程和过程中的每一道工序，尽力消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动力利用率，消除浪费。按客户订单生产（目前提倡的拉式生产）也最大限度地减少了库存。

精益生产的核心思想是通过消除企业各环节的非增值活动来降低成本、缩短生产周期、提高质量。实现精益生产的基础是稳定的生产运营、及时的供货和稳定的质量保证。实现精益生产的两大动力。

精益生产是企业不断进步的源泉，是企业在激烈的竞争中获得满意发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，需要运用精益管理方法和技术理念，推动公司在市场经济环境下节约成本、增加收入、优化流程、提高效率。

环境在变化，世界在变化。如果企业不变，企业的发展就会停滞。而在我们经济文化的巨大变革中，企业的停滞就意味着倒退，所以企业必须做出改变。而我们也要把精益生产理念转化为特色鲜明的生产管理理念，使我们的企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。

精益生产经验第六部分

参加“20xx年石家庄市寄宿学校安全管理人员专题培训”让我深深感受到“学校安全重于泰山”。省教育厅刘志刚老师讲解了检查中存在的主要问题及对策，分析了学校发生事故的可能性，并对学校安全事故的处理进行了讲解。一切都基于现实，每一句话都发人深省。张博教官在消防安全培训时的图片和案例，让人们真切地感受到了“放弃潜在事故就等于埋下定时炸弹”的道理。通过本次培训，学校的安全管理工作要从以下几个方面加强：

一、增强认识理念，高站位，实干事。

学校人员密集，容易发生事故，需要特别注意。学校安全问题引起社会、领导、媒体的高度关注。学校安全工作是法律法规赋予学校组织者和管理者不可推卸的责任，这就要求管理者树立正确的安全观：安全工作不可抵消、过失不可原谅；不消除隐患，等于酿成事故；安全事故是可预防、可控、避免的。安全理念体现在决策和管理者的态度和行为中，落实在管理制度中，表现在教师和学生的行为中，贯穿在教育教学过程中。一旦有了概念，你就会自觉、主动地去工作。

二、安全工作做到精细化，规范化

长期以来，学校坚持提高认识、强化管理，以对学生高度负责的态度做好学校安全工作。以树立安全意识为主线，强化各级管理责任体系为核心，以落实具体措施为重点，及时全面排查、清理和整顿校园安全隐患，努力创建管理有序、防控有效、整改迅速、环境稳定、校风良好的安全文明校园，确保学校在良好的教育教学和生活秩序中稳步发展。为保证安全工作正常开展，学校实行安全工作责任制，学校领导强化相关人员的安全工作责任，真正落实学校安全工作，杜绝责任事故的发生。成立安全工作领导小组，对各班的工作进行统一指挥和协调，立即传达和落实上级有关部门关于安全工作的指示、任务和要求；各班班主任具体负责一线安全管理，明确分工和职责，确保了各项安全工作的落实。

三、强化安全教育，树立安全意识

安全工作的重点是强化预防、消除隐患，加强全校师生安全教育，防患于未然。为此，我们在每学期初开展各种安全宣传教育，组织学生学习防火、防震、逃生等常识。放假期间我们不放松对学生的安全教育。每学期放假前夕，我们向学生家长发出公开信，要求家长配合学校对孩子进行安全教育，严防学生伤亡事件的发生，确保学生按时返校。时间。学校。

四、建立各种报告制度，加强安全管理

各项制度的制定和实施，严格明确了学校安全工作的领导责任制和责任追究制度，使学校安全工作有章可循，违章有罚，不存在盲点和漏洞。

总之，学校安全工作只有起点，没有终点。警钟必须连续响起。这是一项长期、艰巨、复杂的系统工程。我们要时刻保持警惕，完善制度，强化预防，落实责任，组织起来。只有找到规律、遵守规律、落实到位，才能构建和谐、安全的校园环境。

精益生产经验第七部分

经过7天的培训和对3家企业的参观，我对精益生产体系有了初步的了解。根据公司目前的情况，我们发现还有很多需要改进的地方。以下是我对本次培训的感想总结：

1.消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业必须要做的。浪费不仅指材料的浪费，还包括时间、运输、移动、生产过剩等方面的浪费。消除浪费可以更有效地利用一切资源，减少资金占用，提高生产效率。

2、守时，自我提升。后拉式生产方式可以最合理地利用人员、设备、材料，使生产效率最大化。但根据公司现有的生产和销售情况，回拉式生产方式还不能完全推行，有些方面可以借鉴。自动化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配备。相应地，要达到这种效果，设备本身需要有防呆设施，员工必须是多技能的，对设备的维护和维修也有更高的要求，以保证设备的正常运行。

3、5S和目视管理。 5S适用于所有领域的一切。物品的摆放必须有相应的视觉要求。走访企业中，现场5S落实情况较好，营造了愉快的工作氛围。可视化管理，方便人员理解和查找。可视化应该是这样的，即使是新手也可以根据看板知道该做什么。

4.全面生产管理。 TPM的实施需要改变现有的管理方式。对设备检查和维护的要求必须更加详细。同时要有相应的目视管理，方便操作人员对设备进行维护。此外，培训和教育也是不可或缺的。

5、质量管理。问题处理必须现场、现场、现有对象，按照PDCA的四阶段八步骤进行，并要求持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题的时候，要找到问题的根源，然后解决。

6、工作规范。标准作业包括三个要素：生产周期时间、作业顺序和标准容纳能力。标准作业有相应的前提：设备稳定、质量稳定、人员多才多艺、动作循环。理想条件下的标准化作业，可以最大限度地提高人员效率和设备利用率，实现生产效率的最大化。现有工艺要求考虑的是单一产品的生产效率，但没有最大化连续生产的效率。标准作业是流程所有细节（包括人员移动距离、设备摆放等）的综合体现，可以使流程的生产状态保持一致，也可以使不同人员的生产状态具有可重复性，使得产品质量更好。变得稳定。规范操作可以使出现的问题变得明显，并有利于持续改进。产品中使用的量具放置在我在京西重工参观时看到的工作平台上的一个特制盒子里。量具数量是否缺失一目了然，既方便了量具的使用和管理，又提高了效率。

就公司目前情况来看，机械加工属于离散制造业，适合精益生产的广泛推广。铸造是流程制造行业，丰田的精益生产模式并不完全适用，但可以基于精益生产的理念和原理进行改进。走访的3家企业在生产环境、人员管理、作业要求、招牌管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。

技术部

徐秀明

20xx年7月18日

精益生产经验第8部分

8月7日，我有幸和同事一起参加了一次《精益生产》培训，受益匪浅。下面我就参加本次培训的一些体会做一个简单的汇报。

我们很多人可能总认为我们的管理水平很好，没有进步的空间。假设一家家具厂生产沙发。每生产一个产品，几个人就以“孤岛式”生产一套产品，然后再完成另一套。产品外观极不协调；更重要的是，由于每个员工都有多个流程需要掌握。一名员工需要三年时间才能成为技术工人。三年是什么概念？现在的一线员工三年不知道换了多少次工作；经过调整，引入精益生产改革，形成了流水线作业。运行一条生产线只需要7 个人。前三道工序只需要训练七天就可以熟练，几道工序只需要训练一个月就可以熟练。只有一处关键工序需要高级技术工人把关。这样只需要保留一名关键工艺人员即可保证整个生产的顺利进行，并且生产出的产品基本一致。从这件事我们可以看出管理对于企业发展有多么重要。

经过这次精益生产培训，我认识到管理其实是不断完善、与现代发展接轨的必由之路。虽然我们的下层管理人员每天都在做，但与这次精益生产培训中提到的大师们相比，我们还差得很远。以我们的早会为例。我们每天都会为生产员工召开早会，但早会的内容无非是：一是对前一天的工作进行总结；二是对当天的工作任务进行总结。做出安排；第三，告诉员工工作中要注意什么，工作要点等等。然而，培训老师给了我们一个新的想法：早会是公司在员工面前建立班组长的权威资源。今天你站在大家面前开早会，提醒大家你是他们的负责人。必须无条件实行正常、合理的工作安排；组长每天早会上的七大任务：

安全：通过早会，员工在工作中和下班后要注意自身安全。

生产任务：晨会用于告知大家当天的工作任务、工作重点以及工作中要注意的要点等；

生产质量：众所周知，产品质量是企业在市场上立于不败之地的根本。只有产品质量好，客户才会对自己生产的产品有好的评价。客户满意度就是市场对其产品的需求。数量；因此，我们通过早会向大家进行宣传，让大家了解产品质量的重要性和必要性；

成本：当今的社会竞争非常激烈。为了在同行业中赢得更多的订单，质量和价格是市场竞争中最关键的点。价格从何而来？相同的材料、相同的人员成本等；你用什么来与其他同行竞争？ —— 成本控制，如果我们每天教育员工注意节约成本，合理利用每一份资源，成本自然会降低，从而刺激竞争，也会达到理想的效果。养成储蓄习惯也体现了一个企业员工的素质。培训时提到丰田在20xx年操作过一台机器。当时整套设备需要42人来操作，但之后

不停的改善最终只需要3人就可以将所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培训老师在另外一家汽车制造公司看到了同一款设备，当时这家公司安排了43人去操作，经过三个月的调整，从43人降至24人就可以完成，这就是成本的控制，如果经常有这样的改变，在以后的竞争中将更加有竞争力。 人事：有的人认为人事是人力资源部门的事情，与我们生产线有什么关系，但培训老师给我们的理念是，人事管理并不只是人力资源所谓的的人员管理，而是我们在生产一线对人员的合理安排。人才的培训，生产技能的提升都可以为公司储备有能力、技术全面的人才，用最少的人员、最小的成本去完成同等或更好的任务。 设备： 设备是完成生产任务的主要工具，如何更好保质保量完成更多的生产任务，设备的爱护是必不可少的，设备故障率低，我们的生产进程就会更顺； 环境： 环境包含了我们经常提到的5S等，看起来这是一个十分简单的工作，也是我们每天常做的工作，但是我们有没有行成一种观点，简单事情天天做，做到标准化，做到优秀化。比如，你的工具是不是用完后归位了，你的工作场所是不是时刻保持整洁等。 培训老师提到每天早会都必须要有口号，这不是一个形式，而是管理执行力的一种提升方式之一，同时在告诉大家现在我们在公司所有与工作无关的事情都要放到一边，大家要集中精神去而对当天的工作任务，早会也是一种分享，分享昨天的工作成绩，分享好的优秀事迹，分享以前在工作中总结的好的工作经验等等。从一个早会就反映出大家当前的管理水平与真正高手的层次相差多少，社会在飞速进行，如果我们还是停留在原地不前，将会被社会发展的步伐所淘汰，任何一个企业的发展都需要大家的共同进步才能够创造更辉煌的成就。为了我们“家园”——兴业努力吧。我相信只要大家每天进步一点，不久的将来兴业的辉煌背后也有我们的一份汗水。