数控铣削技师论文样本2000字第1部分随着模具行业的快速发展，模具企业的设备升级不断加快，对先进模具加工设备的需求也越来越大。随着运用高新技术和先进适用技术改造传统模具加工模式的不断推广和深入，数字化加工已成为模具加工的发展方向。采用数字化技术的模具加工设备也成为模具企业提高装备水平的首选。同时，多功能复合加工能够有效提高模具加工效率，也引起了模具制造商的关注。由于未来大多数模具仍将由钢和铸铁制成，因此硬加工将变得越来越重要。这也可以解释为什么数控金属切削机床在模具加工设备中的比例不断增长；但随着放电加工机床的功能不断完善，并向着高速化、数字化方向发展，电动机床将在其专业领域表现得更好。角色。中国企业拥有数控设备的比例很低，在机床行业仅占4%左右。模具加工行业的情况或许较好，但与发达国家相比，仍有较大差距，这直接导致我国模具制造水平较低。随着发达国家模具产业逐步向我国转移，我国模具产业较为发达的广东、浙江等地的一些大型模具加工企业已经实现了技术升级和改造。下面我们重点分析模具加工设备中的几大关键产品：加工中心、数控车床和数控电加工机床，分析模具加工设备的现状和趋势。

数控铣削技术员论文样本2000字第二期铁路技术员论文

【关键词】

铁路机车

【概括】

铁路机车运行一定时间后，各部件都会产生磨损、变形。为了保证机车的运行，延长机车的使用寿命，除了对机车乘务人员进行日常检查和维护外，还必须进行定期检查。机车清洁是机车维护保养的重要组成部分。本文对此问题进行简要介绍，供相关单位参考。

铁路机车按驱动动力分为蒸汽机车、电力机车和内燃机车三类。根据摩托车的类型，所使用的清洁部件和清洁剂也有所不同。下面仅介绍清洗部位较多的蒸汽、内燃机车的化学清洗。

1.蒸汽机车的化学清洗

蒸汽机车由锅炉、汽轮机、行走部分、车架、车车、车钩缓冲装置和制动装置等组成。

锅炉由火箱、锅体、烟箱组成。燃料在燃烧室中不断燃烧，将锅体加热成具有极高温度和压力的蒸汽。在此过程中，由于水中含有杂质，锅内壁产生大量水垢，影响传热。因此，应对该零件进行酸洗、除氧化皮，以保证换热表面光滑。另外，应定期清理大、小烟管内壁及烟箱内的烟囱内的油烟和积碳，以保证烟道畅通。去除积碳和油烟可以使用总公司生产的除碳剂和除尘器。除垢可采用硝酸酸洗并添加Lan-5缓蚀剂，或采用多种酸添加Lan-826缓蚀剂或Lan-827缓蚀剂。

蒸汽机车蒸汽机内的蒸汽室、汽缸、配汽机构如果长期与蒸汽和过热蒸汽接触，也会受到不同程度的腐蚀。可以使用总公司生产的除锈剂和防锈剂。

蒸汽机车的车厢和充水的后车厢需要适当清除水垢，可采用一般酸洗。

2、内燃机车化学清洗

内燃机由以下三部分组成：

发动机及辅助系统（发动机为柴油机或燃气轮机）；

传动装置（可分为电动传动或液压传动）；

车身和转向架。

内燃机车的发动机大多采用柴油机。可以使用水基清洗剂去除机身、机座等部位的油脂。柴油机的冷却套可以通过酸洗去除。由于燃烧室长期保持在，压力为1323N/cm2，速度为m/s，会产生积炭，应及时清除。可以使用总公司的除碳剂。效果不错。

3、铁路车辆内外化学清洗

铁道车辆使用制动器时，车辆与闸瓦摩擦产生的铁屑飞出，附着在车体外表面，污染、损坏漆面。铁皮遇水后产生的锈迹会明显影响车辆的外观。您可以使用该公司的除锈剂和脱漆剂对汽车的外表面进行重新修复。

电力机车通过架空线上的受电弓滑动行驶时，由于受电弓碳刷与铜传动线的摩擦，铜粉和碳粉飞溅出来，不仅污染屋顶，而且污染地表。车身的。雨后，铜粉生锈严重，靠近受电弓的车辆表面变成了深绿色。它还严重污染了受电弓瓷瓶，降低了其绝缘性，成为接线区域发生事故的原因。使用总公司生产的除锈剂。

车辆行驶过程中，路面扬起的灰尘污染了车辆外部，因此需要进行清洁。可以用水和适量的水基清洗剂进行清洗。

由于乘客的使用，车内的油污主要是手油、发油、灰尘、油烟等，可以使用总公司生产的水基清洗剂，也可以使用清洁剂或以表面活性剂为主要成分的洗涤剂。碱性洗涤剂的效果比以前更好。

总之，兰星系列清洗剂是目前较为先进、品种齐全的系列产品。铁路机车可广泛采用该清洗技术，使机车节能运行完全可靠，而且干净、整洁、美观，使我国的铁路运输达到更高的标准。

数控铣削技术员论文样本2000 字关于钳工技术员的第三篇论文

螺纹加工实践分析

1、加工螺纹底孔时的注意事项

(1)严格按照《机械师切削手册》中的查表计算，选择加工螺纹底孔所需的钻头或铰孔钻头。钻头切削刃应锋利，刃口光滑，无毛刺和磨损，避免底孔出现划伤或锥度等缺陷。

(2)钻孔时，选择合适的转速和进给量。根据材料的不同，选择合理的冷却润滑剂，防止切削热能过多，使冷硬层增厚，造成日后攻丝困难。

(3)当底径大于10mm时，最好先钻孔，然后扩孔，使底径达到要求的直径和粗糙度。底孔的粗糙度不应小于。它可以避免弯曲和倾斜，导致螺纹牙形不完整和倾斜。

2. 螺纹攻丝示例

(1)攻丝m8以下的小直径螺纹一般在排钻上加工。使用一般的弹性夹头来夹持机用丝锥。排床下方安装脚踏开关，攻丝时用手握住。对于工件，钻床转速一般为480-860转/分，适当添加一些植物油。攻丝过程中，钻床主轴保持静止，攻丝前进和后退完全靠手和感觉控制。若攻丝负荷增大，可立即踩反转开关，方便快捷。

(2) 退出丝锥。这样可以防止丝锥断裂，并可以进行往返加工，提高了工作效率，适合批量生产。

(3)不锈钢材料的加工。在实践中，对不锈钢材料进行攻丝是比较困难的。如何提高工作效率？这就需要磨削丝锥以延长切削锥度，通常为4，在校准部分留下4t。这样可以减少切削厚度和切削变形；同时，切屑也易于卷曲和去除。增大前角和后角，使=15、=25，以提高切削能力，减少摩擦。这样，虽然刀齿的强度降低了，但由于切削锥角小，切削部分加长，每个刀齿的切削负荷减小，因此刀齿的强度不会受到太大影响。用这种头锥攻丝后，再用第二锥和最后锥进行加工，可提高螺纹质量和粗糙度。

3.丝锥的修复和研磨。

丝锥磨损崩裂后，可通过磨削恢复其锋利度。一般主要任务是磨利刀齿的前角和后角。

(1)切削刃前方磨削。当丝锥切削刃变钝或粘有切屑，从而降低其锋利度时，可以用圆柱形油石磨削切削刃的前端。打磨时，在油石上涂抹一些机油。拿稳油石，注意不要磨出刀齿的小角。研磨后清洁水龙头。当螺纹丝锥的切削齿磨损到极点而出现崩刃时，可以用磨刀机上的片状砂轮磨削切削齿的前端。磨削后，用圆柱形油石磨削，以提高刀齿前表面和排屑槽的粗糙度。六剑客职业教育园（最大的免费职业教育教学资源网站）

(2)切削刃后角的磨削。当丝锥切削刃损坏时，可以在一般砂轮上修复切削刃后角。磨削时要注意切削锥的一致性。转动丝锥时，下齿尖不要接触砂轮，以免磨掉齿尖。

4、丝锥本身的质量对所加工的螺纹孔有直接影响。因此，选择水龙头时应注意几点：

(1)丝锥的螺纹面和排屑槽必须光滑。如切削刃、粘切屑或铁锈等，必须将其清除，以彻底防止切削脱落。丝锥的齿形和切削部分的齿必须锋利，不得有崩角、毛刺、碳损等，否则切屑会粘在丝锥上，破坏螺孔的表面粗糙度攻丝过程中。

(2)机丝攻的夹紧部分应光滑，磨损严重的部分应进行磨削；手用丝锥的方头边缘磨损后，应将其磨至较小的尺寸，以防止攻丝时夹紧不力。导致滑倒。

(3)为达到工件螺纹孔的精度，必须采用相应精度的丝锥进行加工。

数控铣削技术员论文样本2000字第四篇木工技术员论文

浅谈地暖的特点、施工工艺及注意事项

低温热水地暖是近年来流行的一种采暖施工新技术。目前常用的低温热水地暖一般采用低温水（一般60，最高80）作为加热介质。加热盘管采用塑料管，嵌入地面混凝土垫层中。低温供暖在建筑美观和人体舒适度方面较好，但表面温度受到一定限制。

随着生活条件的不断改善，人们对室内采暖的要求也逐渐提高。许多新建住宅小区都采用低温地板辐射采暖系统来代替前几年使用较多的散热器采暖。传统散热器采暖系统的主要缺点是能耗高、舒适度差、分户计量困难。地暖克服了上述缺点。因此，它逐渐取代了散热器供暖方式，近年来逐渐流行起来。与散热器供暖相比，地暖具有以下优点：

舒适度强

室内表面温度均匀，温度梯度合理，室温自下而上逐渐降低，给人以脚暖头冷的感觉；地暖不易引起室内污浊空气对流，室内干净卫生条件好；整个地板作为蓄热体，热稳定性好，间歇加热条件下温度变化缓慢；地暖需要铺设地暖层，不仅减少了层间传热，还增加了隔音效果。

节能

实践证明，在同等舒适度条件下，地暖比散热器采暖的室内温度更低，减少采暖热负荷；另外，地暖采用低水温设计，可利用其他采暖系统或空调系统的回水和余热。水、地热水等低品位能源；加热介质温度低，输送过程中热损失小。

可以方便实行分户热量计量，方便物业管理。

为居民二次装修创造条件。地暖没有暖气片，没有外露管道，既增加了用户的使用面积，又节省了制作暖气罩和隐藏管道的成本；室内设置落地窗或低窗方便；可以不受传统壁挂式散热器的限制，灵活设置轻质隔墙，改变室内布局。

使用寿命长，日常维护工作量小。地暖所用的塑料管大多使用寿命在50年左右，比普通焊接钢管长很多。埋地盘管采用整管敷设，地下无接缝，杜绝渗漏风险。管道不会腐蚀或结垢，系统运行期间只需定期检查过滤器，维护成本低。

适应住房商品化需要，提高住房质量和档次

热源灵活：热源可以是集中供暖、单户热水采暖炉或其他合适的热源。可因地制宜，灵活方便。地暖在韩国比较流行。韩国80%的住宅楼采用这种方式供暖。多年来施工技术逐步完善，已形成较为成熟的技术体系。在中国，它是近几年才发展起来的。在山东省德州市，最早采用这项技术是在1995年左右，到现在也只有十年左右的时间。下面，我结合德州市部分住宅楼的具体情况，简要介绍几种常见楼型的采暖结构、材料选择、施工工艺及施工注意事项。

1、地暖的结构

地暖管道布置有集管、平行管、S形盘管和环形盘管四种类型。集箱盘管布置方便，系统阻力低，但板面温度不均匀，温降小。排管与集箱的连接采用管件或焊接。应用程序较少。其他三种类型的管道是

它是一种系统阻力适中的连续弯管，特别适合长塑料管道的弯曲和敷设。

数控铣削技术员论文样本2000字第五期数控铣削技术员论文

如何提高数控机床的精度

目前，数控机床的位置精度通常采用国际标准ISO230-2或国家标准B10931-89进行检验。同一台机床，由于采用的标准不同，会得到不同的位置精度。因此，在选择数控机床的精度指标时，还应注意其采用的标准。数控机床的位置标准通常是指各数控轴的反向偏差和定位精度。这两者的测量和补偿是提高加工精度的必要途径。

1. 反向偏压

在数控机床中，由于各坐标轴进给传动链上的驱动元件（如伺服电机、伺服液压电机和步进电机等）存在反向死区、反向间隙等误差。各机械运动传动副的间隙，导致各坐标轴由正向运动转变为反向运动时，形成反向偏差，通常也称为反向间隙或损失动量。对于采用半闭环伺服系统的数控机床来说，反向偏差的存在会影响机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。例如，在G01切削运动中，反向偏差会影响插补运动的精度。如果偏差太大，就会造成“圆不够圆，方不够方”的情况；而在G00快速定位运动中，反向偏差会对机床产生影响。定位精度降低了钻孔、镗孔和其他孔加工时孔间的位置精度。同时，随着设备投入运行时间的增加，反向偏差也会随着运动副间隙因磨损而逐渐增大而增大。因此，有必要定期对机床各坐标轴的反向偏差进行测量和补偿。

反向偏压的测定

反向偏差的测量方法：在被测坐标轴的行程内，预先向前或向后移动一段距离并以此停止位置为基准，然后给予一定的同方向移动指令值进行移动它有一定的距离。然后向相反方向移动相同距离，测量停止位置与参考位置之间的差值。在行程中点附近和两端附近的三个位置进行多次测量（通常是七次），求出每个位置的平均值，将平均值中的最大值作为反向偏差测量值。测量时必须先移动一定的距离，否则无法得到正确的反向偏差值。六剑客职业教育园（最大的免费职业教育教学资源网站）

测量直线运动轴反向偏差时，测量工具通常采用百分表或百分表。如果条件允许，可以采用双频激光干涉仪进行测量。使用千分表或百分表进行测量时，应注意表座和表杆不要伸出太高或太长，因为测量时表座容易因悬臂过长而产生移动，导致测量不准确。数数。补偿值也是不现实的。如果采用编程来实现测量，则测量过程可以变得更加方便、更加准确。

例如，要测量三坐标立式机床上X轴的反向偏差，可以先将仪表压在主轴圆柱面上，然后运行以下程序进行测量：

N10 G91 G01 X50 F1000;工作台向右移动

N20 X-50；工作台左移，消除传动间隙

N30 G04 X5;暂停观察

N40 Z50； Z 轴抬起并移开

N50 X-50：工作台向左移动

N60 X50：工作台右移并复位

N70 Z-50：Z轴复位

N80 G04 X5：暂停观察

N90 M99；

需要注意的是，在工作台不同的运行速度下，测量的结果会有所不同。一般情况下，低速时的测量值比高速时的测量值大，特别是当机床轴载荷和运动阻力较大时。工作台低速运动时，运动速度较低，不易发生超调和超程（相对“反向间隙”），因此测量值较大；高速时，由于工作台速度较高，容易出现超调、超程现象。测量值太小。

旋转运动轴反向偏差的测量方法与直线轴相同，只是检测所用的仪器不同。

反向偏置补偿

国产数控机床定位精度很高，但没有补偿功能。对于这一类机床，在某些情况下可以采用编程的方法来实现单向定位并清除反向间隙。当机械部分不变时，只要低速单向定位到达插补起始点，即可开始插补加工。当插补进给时遇到反向时，正式插补反向间隙值，可以提高插补加工的精度，基本保证零件的公差要求。

对于其他类型的数控机床，数控装置的存储器中通常有几个地址专门用于存储各轴的反向间隙值。当机床某轴被指令改变运动方向时，数控装置会自动读取该轴的反向间隙值，补偿修正坐标位移指令值，使机床能准确地按指令定位定位，消除或减少反向偏差对机床精度的负面影响。

一般来说，CNC 系统只有一个可用的反向间隙补偿值。为了兼顾高、低速运动精度，除了机械上做得更好外，只能将快速运动时测得的反向偏差值作为补偿值，由于输入补偿值，很难达到快速与低速运动之间的平衡。切削时的定位精度和插补精度。

对于FANUC0i、FANUC18i等数控系统，有快速移动（G00）和低速切削进给移动（G01）两种间隙补偿方式。根据进给方式的不同，数控系统自动选择并使用不同的补偿值，以完成更高精度的加工。

将G01切削进给运动测得的间隙值A输入参数NO11851（G01的测试速度可根据常用切削进给速度和机床特性确定），将G00测得的间隙值B输入参数NO11852。需要注意的是，如果数控系统要进行单独指定的反向间隙补偿，则参数号1800的第四位（RBK）应设置为1；如果RBK 设置为0，则不执行单独指定的反向间隙补偿。间隙补偿。 G02、G03、JOG 和G01 使用相同的补偿值。

2、定位精度

数控机床的定位精度是指被测机床运动部件在数控系统控制下所能达到的位置精度。它是数控机床区别于普通机床的重要精度。它与机床的几何精度一起，对机床的切削加工有着重要的影响。精度有着重要的影响，尤其是孔加工中的孔距误差。数控机床可以从其所能达到的定位精度来判断其加工精度，因此检测和补偿数控机床的定位精度是保证加工质量的必要手段。

定位精度的测定

目前，多采用双频激光干涉仪来检测和加工机床。他们利用激光干涉测量原理，以激光的实时波长作为测量基准，从而提高了测试精度并增强了应用范围。检测方法如下：

A。安装双频激光干涉仪；

b.在需要测量的机床坐标轴方向安装光学测量装置；

C。调整激光头，使测量轴与机床运动轴共线或平行，即光路预对准；

d.激光器预热后，输入测量参数；

e.按规定的测量程序移动机床进行测量；

F。数据处理和结果输出。

定位精度补偿

如果测得的数控机床的定位误差超过允许误差范围，则必须对机床进行误差补偿。常用的方法是计算出螺距误差补偿表并手动输入到机床数控系统中以消除定位误差。由于数控机床的三轴或四轴补偿点可能有数百个或数千个点，因此手动补偿耗时较长且容易。出了些问题。

现通过RS232接口连接计算机和机床数控控制器，利用VB编写的自动标定软件控制激光干涉仪和数控机床同步工作，实现数控机床定位精度的自动检测和自动螺距误差补偿。补偿方法如下：

G。备份CNC控制系统中已有的补偿参数；

H。逐点定位精度测量的机床数控程序由计算机生成并传输至数控系统；

我。自动测量各点的定位误差；

j。根据指定的补偿点生成一组新的补偿参数并传输至数控系统，完成自动螺距补偿；

k.重复c。用于准确性验证。

根据数控机床各轴的精度，利用螺距误差自动补偿功能和反向间隙补偿功能，合理选择和分配各轴的补偿点，使数控机床达到最佳的精度状态，大大提高了检测机床定位精度的效率。

定位精度是数控机床的重要指标。虽然用户在选购时可以尽量选择精度高、误差小的机床，但设备投入使用的时间越长，设备的磨损就越严重，导致机床的定位误差越来越大。这对于加工生产的零件来说是致命的。影响。采用上述方法对机床各坐标轴的反向偏差和定位精度进行精确测量和补偿，可以很好地减少或消除反向偏差对机床精度的不利影响，提高机床的定位精度，使机床保持在最佳的精度状态，从而保证零件的加工质量。

数控铣削技师论文样本2000字第6部分经过两天的铣削实习，我们学到了很多知识。一开始老师讲解了实习的具体操作，然后我们自己进行具体操作。铣削技术人员这次主要做的就是制作六边形和画齿轮线。

在磨坊实习的过程中，人们不禁想起了“砍柴丝”这句成语，感叹古时候的人太辛苦了！用钢丝锯木头是多么费时费力啊！但今天我们只需要将铁棒夹在铣床上，按几个按钮后，一根坚固的铁棒在几十秒内就被刨平了。这不得不让我们佩服科学技术对人类的影响力。

在实习过程中，我对机械加工有了初步的了解。在老师的指导下，我也第一次接触了铣床，并亲自加工了齿轮、平面、斜角等，虽然完成度不是很好，但在漫长的旅途中我迈出了重要的一步的机械加工。同时也加深了我对机械加工的兴趣，让我更有信心学好这门课程。两天的铣削实习，我们学到的东西对于技术人员来说只是表面现象，但凡事都有一个过程。我们学到的是基础知识，技术人员也是从简单向复杂“进化”的。最令人欣慰的是，在这些具有不同程度危险的实习中，没有学生受伤。相反，实习期间时不时还会出现一些甜蜜的笑容。这与同学们的认真和用心是分不开的。

总之，这次实习机会来之不易。一定要学习一些具体的操作技巧，提高自己的动手能力。

数控铣削技师论文样本2000字第7部分铣削，作为我大学阶段的最后一门金工培训，我有一种莫名的感觉，我必须把100%的注意力投入到最后一堂课。老师给我们详细介绍了铣削的相关知识以及铣床的类型、原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种。将待加工的工件装夹在工作台的平口虎钳上，由进给转盘控制工件的水平、纵向和上下运动，而刀具保持静止，这与车床。相反。

在熟悉了铣床的工作原理和操作后，老师给我们布置了将圆柱体切成方排的任务。要求正方形的边长为29MM。我们将工件夹紧在平口虎钳上，然后转动转盘来控制平口虎钳。位置，当刀具基本处于中心位置时，开始对刀。对准后，将转盘按要求旋转两圈半。可提升工件并可对工件进行加工。过了一会儿，刀具开始切削，铣床上就诞生了一个标准的正方形。

铣床加工效率高，是金属切削加工的常用刀具。它在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能够有更多的机会参加这方面的实训，不断增强自己的动手能力。

实际训练步骤：

1、第一节理论课，老师首先强调了铣床操作过程中应注意的事项。随后老师详细介绍了铣削的概念、特点、加工范围及相关物理量，并带领我们参观并讲解了卧式和立式机床。讲解完铣床的部件和接触后，老师带领我们来到铣床，详细介绍了如何装夹工件及相关操作，以及如何进行平面铣削。

2. 是时候练习了。我们以5 人为一组，在铣床上铣削平面。从最简单的开机、关机，到装夹工件，再到对刀、切削，最后完成工件的加工，我们的团队取得了可喜的成果。

3. 由于我们首先是在立式铣床上铣削平面，所以我们组与其他组交换了机器，我们在卧式铣床上进行了练习。卧式铣床可以非常快速地铣削平面。不幸的是，学校两台卧式铣床的油泵坏了，工作台水平、垂直、垂直进给三个方向的自动运动也坏了。幸运的是，我们有足够的手册。最终，在我们的共同努力下，每一个合格的工件都成功“诞生”了。

4、第二天实训，难度加大。理论课上，老师讲解了铣床上常用的刀具、它们的特点以及如何使用。解释完如何铣槽后，我们就开始了我们的“工作”。凹槽的加工比平面的加工困难得多。为了保证工件的精度，我们每一次操作都小心谨慎。结果有些工件不合格，可能是刀具的原因！

5、平面和凹槽的连接已经结束了，我们也开始了我们的小测试。我们在老师规定的时间内完成了工件的加工。经过一番努力，我们终于顺利通过了考验。

6、第三天的训练更加艰难。我们原本必须练习铣削台阶面以及铣削等量零件，但时间有限。我们只练习铣削步骤。对于同等的零件，我们只使用通用分配器。度头被分成相等的部分，并且不是在铣床上加工的。

培训总结： 1、通过三天的实践培训，我深入了解了铣削的特点和加工范围，以及铣床的组成、工作原理和使用；具有独立完成工件测量、平面、坡口加工、更换、安装刀具的能力；达到了实训的目的。

2、铣床操作简单易学，但操作过程中切不可放松，以防发生意外。

3、铣削作为金属切削常用的方法之一，由于使用多刃多型刀具的铣刀的主要运动是旋转运动，因此铣削效率高，加工范围广。另一方面，铣削加工的工件尺寸公差等级一般为IT9-IT7，表面粗糙度值较低，适合大批量生产，成本较低。因此铣削加工在金属加工中得到广泛推广。相信随着科技的飞速发展，铣削加工一定会以其强大的生命力，为工业生产开辟新的辉煌。

时间过得真快，转眼半个月就过去了。这次实战训练给我的收获是：

通过这次实训，我们了解了现代机械制造业的生产方法和工艺流程。熟悉工程材料的主要成形方法和主要加工方法，以及所用主要设备的工作原理和典型结构、夹具和量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识以及新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

对工程材料的主要成型加工方法和主要机械加工方法具有初步的独立操作技能。

在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能的过程中，培养、提高和强化了自己的工程实践能力、创新意识和创新能力。

这次培训让我们懂得了做事要认真、细心，不能有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本性和不到最后一秒永不放弃的毅力！

培养和锻炼劳动观念、质量观念和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的意识，提高我们的整体综合素质。

在整个培训过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，并为学员制定了培训守则。同时，他加强了机床现场的清洁工作，遵守各类作业的安全操作规程。这对培养学生综合工程素质起到了作用。更好的推广效果。

很快我们就要步入社会，面临就业。就业单位不会像老师那样详细地告诉我们要做的工作。相反，我们需要自己观察和学习。如果没有这种能力，就很难应对未来的挑战。随着科学的快速发展和新技术的广泛应用，将会有很多我们以前从未接触过的领域。只有敢于尝试，才能突破、创新。就像我们接触到的车床一样，虽然很危险，但是要求每个学生都要操作它，做出成品。这锻炼了大家敢于尝试的勇气。三周的金工培训给我们带来的不仅仅是我们所接触到的操作技能，也不仅仅是我们通过几种工种要求锻炼的能力，更多的是需要我们每个人去实践。结束后，他应该根据自己的情况进行感悟和反思，勤于自己，有所收获，这样本次培训才能达到其真正的目的。